| Обозначение размерной группы | Величина размера, мм |
| Н1 | 68,16-68,17 |
| Н2 | 67,91-67,92 |
| Д1 | 67,66-67,67 |
| Р1 | 67,41-67,42 |
| Д2 | 67,16-67,17 |
| Р2 | 66,91-66,92 |
| Д3 | 66,66-66,67 |
| Р3 | 66,41-66,42 |
Ремонт головки блока цилиндров
Основными дефектами головки блока цилиндров (ГБЦ) являются: износ внутренних поверхностей направляющих втулок, седел и рабочих фасок клапанов; коробление плоскости разъема; прогар посадочных мест под уплотнения стаканов или форсунок; трещины в перемычках клапанных гнезд.
Во время проведения технической экспертизы руководствуются основными значениями и регулировочными данными деталей гбц д-240 и газораспределительного механизма.
Основные регулировочные данные и показатели газораспределительного механизма и головки блока цилиндров двигателя МТЗ-82
| Выступание стержня клапана, мм: | |
| номинальное | 56 |
| допустимое | 57,2 |
| Перемещение клапана, мм: | |
| номинальное | 10,2 |
| допустимое | 9,0 |
| Отклонение от плоскостности поверхности головоки, мм, не более | 0,15 |
| Утопание тарелки клапана, мм | |
| номинальное | 10,2 |
| допустимое | 9,0 |
| Допустимый внутренний диаметр втулки клапана, мм | 11,10 |
| Допустимая сила сжатия (упругость) наружных клапанных пружин до рабочей длины | 148 |
| Рабочая длина наружной пружины, мм | 54,0 |
| Допустимая сила сжатия (упругость) внутренних клапанных пружин до рабочей длины, Н | 74 |
| Рабочая длина внутренней пружины, мм | 48,5 |
| Допустимый диаметр стержня клапана, мм | 10,85 |
| Внутренний диаметр втулки коромысел, мм | 19,02-19,05 |
| Диаметр оси коромысел, мм | 18,98-19,00 |
Утопание тарелок клапанов в гнездах головки можно определить без ее демонтажа с блока цилиндров путем замера выступания стержней всасывающих клапанов относительно поверхности головки. Для этого необходимо по очереди выставить поршни в верхнюю мертвую точку такта сжатия и замерить расстояние от торца стержня клапана до головки. Если клапан выступает на не допустимую величину, то это говорит о том, что изношены тарелки клапанов и их седла.
Расположение деталей головки цилиндров: 1 — патрубок; 2 — труба; 3 — корпус сапуна; 4 — бачок; 5 — колпак; 6, 8 — прокладки; 7 — крышка головки; 9 — коромысло; 10 — ось; 11 — головка цилиндров; 12 — прокладка головки; 13 — толкатель; 14 — штанга; 15 — клапан выпускной; 16 — клапан впускной; 17 — пружины клапана; 18 — тарелка клапана; 19 — шпилька.
Также можно установить степень выработки кулачков распредвала. Для этого прокрутите коленвал двигателя до полного открытия клапана (при установленном для холодного двигателя тепловом зазоре) и замерьте расстояние от торца стержня клапана до головки. Определить перемещение каждого клапана можно по разности расстояния, замеренных при полностью открытых и закрытых клапанах. В случае, если перемещение клапана ниже необходимого значения, то следует заменить распределительный вал.
Измерение отклонения от плоскостности поверхности ГБЦ: 1 — поверочная линейка; 2 — головка цилиндров; 3 — щуп.
По окончанию всех замеров, снимите головку с двигателя и продолжите дальнейший осмотр. Замерьте отклонение от плоскостности поверхности головки. При превышении отклонения от плоскостности необходимо заменить головку; если отклонение в диапазоне допустимой нормы, то проверьте состояние седел клапанов по утопанию тарелки нового клапана. Если тарелка клапана утопает на недопустимые значения — головку заменяют; если все в норме, то разберите и отремонтируйте головку.
Определение утопания тарелки: 1 — клапан; 2 — головка цилиндров; 3 — штанген-глубиномер.
Снятие сухарей клапанов и клапанных пружин: 1 — головка цилиндров; 2 — клапанная пружина; 3 — приспособление ОР-9913.
Клапанные пружины и сухари клапанов снимают при помощи специального приспособления ОР-9913. При наличии трещин на седле клапана — замените головку. Демонтированные клапана помечают, а после замеряют диаметр окружности стержня и проверяют изгиб стержня и биение тарелки клапанов.
Измерение диаметра стержня клапана: 1 — клапан; 2 — микрометр.
Измерение изгиба стержня и биения фаски тарелки клапана
Изгиб стержня относительно оси клапана и биение фаски не должны быть больше 0,03 мм. При присутствии следов прогаров, износа, раковин на фасках клапанов — рабочую поверхность фасок шлифуют на станках Р-108 или ОР-6686. Фаска впускного клапана шлифуется под углом 60 градусов, а выпускного — 45º. После обнаружения следов выработки, ширина цилиндрической части тарелки клапана А, а ширина притертой матовой полоски на фаске клапана Б — должна быть не более 2 мм.
Шлифование рабочей поверхности фаски клапана
Измерение диаметра отверстия втулки клапана: 1 — индикаторный нутромер; 2 — направляющая втулка; 3 — головка цилиндров.
Выпрессовка направляющей втулки
Запрессовка направляющей втулки клапана: 1 — направляющая втулка; 2 — клапан; 3 — головка цилиндров.
Обработка седла клапана в гбц
Направляющая втулка клапана заменяется при выработке поверхности отверстия под стержень клапана до недопустимого значения диаметра или при ослаблении посадки втулки в головке. Перед заменой, направляющую втулку необходимо выпрессовывать. Новая втулка подбирается с наибольшим допуском по наружному диаметру и смазывается эпоксидным клеем без наполнителя, а затем запрессовывают ее в головку при помощи специального болта.
Как только направляющие втулки будут установлены, необходимо обработать седло клапана шлифовальным приспособлением ОПР-1334А. При наличии на рабочей фаске седла прожогов, рисок и раковин, следует отшлифовать первоначальную фаску до выведения дефектов и проверить седло на утопание тарелки нового клапана. Верхнюю кромку рабочей фаски седла в головке цилиндров обрабатывают шлифовальным кругом с углом конуса 60 градусов, а нижнюю — 150º. Ширина рабочей фаски седла для выпускных клапанов должна составлять 1,5-2,0 мм, а для впускных — 2,0-2,5 мм.
После обработки седла и тарелки клапана необходимо притереть. Во время ремонта 1-2 клапанов притирку проводят пневматическим устройством 2213, применяя пасту из смеси микропорошка М20 с моторным или промышленным маслом.
Во время притирки клапан время от времени приподнимают и вращают. Периодически осматривают состояние притирающихся фасок клапана и седла. Верхняя кромка матовой полоски рабочей фаски должна размещаться на расстоянии не менее 0,5 мм от цилиндрической части тарелки клапана. При нахождении матовой полоски существенно выше или ниже данного расстояния, то седло вновь обрабатывают шлифовальными кругами и производят притирку.
До сборки клапанов следует проверить силу сжатия и длину клапанных пружин на устройстве МИП-100. В случае недопустимых параметров пружин их необходимо заменить. Иногда для компенсации силы сжатия и длины пружин под них подкладываются шайбы, толщину которых можно рассчитать по формуле:
— для выпускного клапана A=B-1,8 мм, где B — утопание клапана, измеренное после ремонта седла;
— для впускного — A=B-1,3 мм.
Собирая клапана удостоверьтесь в том, что выступание сухарей над плоскостью тарелки пружины составляет не более 0,5 мм, утопание не превышает 1,3 мм. Для того, чтобы проверить клапана на герметичность, выпускные и впускные каналы гбц необходимо наполнить керосином, который не должен протекать в течении полутора минут.
Перед тем, как устанавливать оси коромысел — проверьте их техническое состояние. При обнаружении на бойках коромысел углублений превышающих 0,3 мм следует отшлифовать поверхность бойка до исправления дефектов. Допускается отклонение от параллельности рабочей поверхности бойка коромысла не более 0,05 мм. В случае надобности проверьте диаметр отверстий втулок коромысел. Зазор между осью коромысел и втулкой должен составлять не более 0,15 мм.
